“在整个行业市场不太景气的情况下，2015年我们坚美铝业仍能增长6.9%，靠的是什么？”逆势增长的坚美铝业集团给出的答案是：质量与创新。
用质量与创新赢得激烈市场竞争，已成为广东制造业企业的心声，同时也是企业成功“走出去”的制胜法宝。
质量是新常态下经济社会发展的内生动力。随着当前人口“红利”、人力成本低等优势因素消失，企业利润遭到挤压，产业转型升级需求迫切。2015年，《中国制造2025》出台，该规划明确提出，必须把质量作为建设制造强国的生命线，全面夯实产品质量基础，不断提升企业品牌价值和“中国制造”整体形象，走以质取胜的发展道路。
之后，广东省委、省政府召开全省贯彻落实《中国制造2025》暨珠江西岸先进装备制造产业带建设工作会议。会议强调指出，要牢牢把握制造业这一立国之本的战略地位，抓住贯彻落实《中国制造2025》的机遇，大力发展装备制造、智能制造，努力掌握自主创新核心技术，实施创新驱动发展战略，推动广东由制造业大省向制造业强省转变。同时提出，广东制造到2020年质量竞争力指数达到85的具体目标。
全面实施创新驱动战略，大力推动制造业企业开展质量创新，从要素驱动转向创新驱动，向质量要效益，将是广东从制造业大省走向制造业强省的必由之路。
案例
供不应求时亦坚持“不用废铝”
品牌成就坚美铝业逆势增长6.9%
“1993年公司成立时只有42名员工，现在我们有5000名员工，增长120多倍。”广东坚美集团董事长曹湛斌去年底参加了一场关于“中国制造2025”的论坛，他在论坛中宣称，该公司1993年时产能只有2300吨，只有一台机。“现在，产能达到35万吨。35万吨是什么概念？澳大利亚一年全国的铝型材工业消耗量就是15万吨。换言之，一个坚美可以供两个澳大利亚还多。”据其透露，去年该公司销售估计增长6.9%左右，呈现逆势增长。
位于南海的广东坚美铝业集团是一家集铝合金建筑型材、工业材和铝合金研究、设计、生产和销售于一体的综合性大型龙头企业。1993年，坚美铝业诞生时正赶上中国铝型材市场爆发式需求期。市场需求大、产能有限，无论产品质量如何，只要生产出产品来就有利可图。很多企业在产品中掺杂废铝，以降低生产成本，曾对整个行业发展带来不良影响。
然而，坚美铝业却在当时做出“不用废铝”的承诺，打造“坚美质量”，一举赢得市场的高度认可。“品质取胜，这是我们必须坚守的核心价值观。同时，还要不断创新，创新是企业发展的驱动力，没有持续创新能力的企业是无法持续发展的。”坚美铝业董事长曹湛斌总结在行业产能过剩、房地产产业下滑时说，该公司去年仍获得好成绩的原因，首先是品牌。“全世界十座最高的楼，有五座是用坚美铝材，这就是品牌的体现。现在全世界十座高楼都超过450米，如果你的产品不过硬，你的技术不过硬，它不可能用你的铝材，这就是创新”。
曹湛斌告诉笔者，目前该企业会把更多精力投放在“创新”上，例如产品转型、材料运用、人才引进和管理模式等综合要素上，“企业要想做大做强，只能通过产品创新，及时推出适销对路、高附加值、经济环保、质量过硬的新产品，保持整体竞争优势”。
制造业企业要实现转型升级的核心就是要从简单的要素数量投入，转向对要素资源利用效率的提高上。越来越多广东制造业企业已认识到这一点，并通过创新着力提高全要素利用效率。
据一份由武汉大学、清华大学、香港大学等顶级机构联合对广东834家企业、4794名员工进行的《广东制造业“转型升级、提质增效”调查报告》显示，2014年广东制造业企业的全要素生产率是22.2%，与2013年相比增长了13.5%，这反映了广东制造业的发展不仅体现在数量的增长上，更重要体现在效益的不断提升上。
尤其是广东中等规模的企业，在全要素生产率上表现出非常显著的优势，达到45.00%，是平均水平的2.03倍。中等企业的全要素生产率显著提高，证明适度的规模更能促进企业转向创新发展，这一类企业既不可能靠大规模的垄断来获取绩效，又能有效地避免小企业创新实力不够的约束。
一般而言，全要素生产率包含科技、管理、人力资本和质量等要素，这些要素均会对企业绩效提升发挥重要的贡献和影响。广东工业大学管理学院教授冯冈平认为，在众多企业要素中，科技是创新能力要素的核心，技术人力资本以及企业家创新精神与品格，是企业创新能力载体和动能，“质量是根本，而管理是保障”。
矛盾
研发投入大 短时间内难产生效益
“那时候谁想过要转型升级？有干不完的活，赚不完的钱。”当年的中小企业老板想起那个年代，唏嘘不已，“花大价钱去搞科技创新，很少有人想过”。过去30年，中国加工制造享誉全球，广东也不例外。东莞曾有“东莞塞车，世界制造告急”之说。
2008年，全球金融风暴让“东莞制造”从30年欢愉之梦中惊醒，欧美订单萎缩，人工成本攀升，没有研发能力、没有自主品牌、没有市场渠道，成为“东莞制造”之痛，潜在产能过剩压力逐渐显现。
在“中国电子产业名镇”东莞石碣镇，云集着一批电子企业。以生产高端多层电路板、HDI手机板、柔性电路板等产品的五株科技股份有限公司为例，最近3年，便投入十几亿元引进最新设备，替换掉三分之一的工人。按人工总成本每人每月5000元左右计算，两班倒一个岗位就是1万元，一年就是10多万元；而购买或改造一套设备需投资30万至50万元，差不多3年多方可收回成本。
该公司负责人表示，早期从作坊开始打拼起来的同行在经过几轮转型升级后，一些无力投资技改的企业不得不退出市场。
在制造行业，只有一些有品牌、有市场，有资本实力，上规模的大企业才能够不断推动技术进步，引进高端设备，更新工艺流程。
以坚美铝业为例，在整个行业市场不太景气的情况下，实现逆势增长，与其长期的质量创新、科技投入沉淀密不可分。据了解，坚美铝业在新产品研发、生产技术升级、标准研制等方面投入的科技经费每年都保证在总销售额的3％以上，尤其在“十一五”“十二五”期间，其创新投入与成果产出更加突出，研发一系列新产品投入市场，实现新产品销售收入占总销售额60%以上。
“我们还设立每年不低于销售收入3％的科技创新专项资金，为技术创新提供资金保障。”曹湛斌介绍，坚美铝业除了建立行业领先的内控标准体系，实行标准化作业外，还建立全过程关键工序质量控制点和提高工艺质量监督与测量机制品质。
上述《广东制造业“转型升级、提质增效”调查报告》亦佐证部分广东制造业企业对研发投入的重视。据介绍，纳入调查范围的571家企业平均研发投入保持增长，平均研发资金增长10.48%，研发投入强度（研发投入与销售收入之比）则从2013年的1.47提升到2014年的2.1%，增长42.89%，研发人员比重也从2013年的7.34%增长到2014年的7.53%。
不过，值得一提的是，调查还发现，“部分企业的研发投入与企业销售收入等关键经营指标之间并无显著正相关，反而呈现出一定的负相关性”。
这也是广东部分生产型企业在转型升级中，不敢把突破口放在科技创新上的重要原因：一方面科技投入成本巨大，另一方面又难以在短时间内产生效益。
“下一步我们会从建筑型材向工业材转型升级，从单一铝材产品向环境友好型系统门窗转型升级。这离不开创新投入。”坚美铝业负责人谈到创新时称，在该公司20多年的发展中，对于创新投入始终存在困惑。困惑主要源于在创新过程，从创新到出效益整个过程是漫长的，甚至可能出不了效益。“效益的产生有时来得比较慢，具有滞后性”。
那么，广东制造业企业实现创新驱动、转型升级的普遍路径何在？
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