劲胜精密生产车间，工作人员正在监测机器臂工作情况。（记者 陈栋 摄）
劲胜精密，4年前初次试水机器换人以失败告终。但4年后的今天，虽经一波三折，劲胜精密正式成为国家工业与信息化部2015年智能制造首批示范项目的试点企业之一。
在牛山，崭新的试点项目里一派忙碌，一切都在紧张的调试筹备中。今年底，一个全新的智能工厂即将诞生正式运作。厂房里，你将只看到机器忙碌的“身影”，工人将在二楼的控制中心甚至手机上实时监测机器的运作。
据预测，整个项目正式投入运行后，生产效率将提高20%，运营成本降低20%，产品研发周期缩短30%，不良率降低30%。
坚持自动化道路不放弃
在智能制造的道路上，劲胜精密走过的路可谓一波三折。早在2011年，劲胜精密就花费100万元从韩国引进一套自动化生产线，准备在传统制造工厂率先试水机器换人。设备买回来以后，劲胜精密的技术人员发现，要使用该自动化生产线，需要更换原有的物料，而物料更换后成本会显著提高，综合计算下来，整体成本不划算。为此，企业不得不搁置了自动化生产的上线时间表。
但“国外设备水土不服”，并没有改变劲胜精密向智能制造进发的步伐。劲胜精密总裁办主任曹豪杰告诉记者，在那之后，劲胜精密的技术团队将该自动化生产线作为研发项目，开始组建团队从事自动化设备核心技术模块研发攻坚，特别是结合企业生产制造工艺的实际。几年下来，随着人工成本的不断上涨，手机配件制造精密化要求日渐提高，劲胜精密在此基础上自主研发的自动化设备开始上马，大大提高了企业的生产工艺及效率。
2014年，劲胜精密启动建设首个手机金属精密结构件制造车间，可该项目在启动近半年后仍未能满足客户的交货要求。于是，那个夏天，在没有空调的厂房里，曹豪杰带着团队没日没夜地研究每一个细节，还时不时加班到深夜一两点，直至整个车间交付使用。
最终，该制造车间不仅实现了自动化流水作业，用机械手替代大部分人工，大大减少了原有的用人需求；还节省下数百万元花费，自主研发了一套基于APP的智能生产远程控制软件系统，可以实时监控车间的生产情况，大幅提升了产品的一次合格率和生产管理效率。
打造国家智能制造首批示范项目
一路的坚持，劲胜精密在智能制造的道路上终迎来一次大跨越。
今年7月，劲胜精密成为国家工业与信息化部2015年智能制造首批示范项目的试点企业之一。公司的“移动终端金属加工智能制造新模式”项目被工信部确定为“移动终端配件智能制造试点示范”项目，也是手机精密组件行业唯一一家试点企业。
记者走进牛山的试点项目车间，只听到机器运作的声音，偶尔能看到一两个技术员拿着平板电脑在遥控机械手和六轴机器人、钻削加工中心穿梭，这里一期工程即将迎接中国工程院院士等多位专家的挑剔眼光。
曹豪杰指着安装了一条小轨道的机器人说，这台华中数控的机器人能同时“照看”十台八台生产线上的加工中心，而一个熟练的技术工人最多能看两台加工中心。按照目前200台机器的厂房规模，在实现智能化车间以前，200台设备至少需要200人；实现智能化车间后，只需要三四十人。“以前人工作业一年所花费的成本是十几万元，而这一台机器也不过20多万元，两年就能回本。”
不仅仅是减少人工成本，“智能”高效的威力更大。曹豪杰举例，车间另一边有一个类似航天的控制中心，可以在中心甚至拿着手机远程遥控机器人作业，实现全方位监测。
据预测，劲胜整个项目正式投入运行后，生产效率提高20%，运营成本降低20%，产品研发周期缩短30%，不良率降低30%。
迈向智能工厂方案解决商
接下来，劲胜精密公司示范点的推广应用切入智能装备领域。在全球手机精密结构件行业，劲胜精密在过去多年一直是业内的翘楚。其客户包括华为、中兴、TCL、OPPO、金立、三星、夏普瓷等，产品在全球手机结构件市场占有率达15%以上。
为了全面进军智能化领域，劲胜精密今年8月公布募集15亿元收购了上游数控机床企业创世纪。该公司从事智能装备制造业中高档数控机床（精密高速加工中心）、自动化生产线等的研发、应用及服务。在3C加工设备领域份额巨大，年出货量达2万台，其今年的第一季度净利润就达到了9471.65万元，客户包括比亚迪、长盈精密、劲胜精密等企业。
“收购案成功后，创世纪的注册地已经迁到东莞长安，现今也在选址建厂。”曹豪杰说。按照预想，未来劲胜精密将着力把传统制造工厂转化成智能工厂，逐步从消费电子生产商，向提供设备、提供系统集成总承包服务和整体智能工厂改造解决方案转变，从生产型制造向服务型制造转变。
